弹簧的端面磨削

　　为了保证螺旋压缩弹簧的垂直度，并使两支承圈的端面与其他零件保持接触，减少挠曲和保证主机(或零、部件)的特性。螺旋压缩弹簧的两端面一般均要进行磨削加工，这道工序通常称磨簧。磨簧大致有三种操作方式：手工磨削、半自动磨削和自动磨削。

　　弹簧磨削加工后，要求磨平部分不少于圆周长的3/4，端头厚度不小于金属直径的1/8(以1/4为佳)。其磨削面的表面粗糙度Ra<12.5ym.

　　磨簧应根据弹簧生产批量的大小来选择设备和操作方式。手工方式磨簧所用的设备，通常是普通砂轮机再加以适当的夹具和辅助工具。设备和工装都比较简单，但劳动强度大、生产率低，因而适用于品种多、批量小的生产。在大批量的生产中，则采用弹簧端面磨床机磨削弹簧的端面。

　　弹簧端面磨床有两种类型:一类是卧式磨床(图3-11a);另一类是立式磨床(图3-11b)。

　　国产弹簧端面磨床型号有多种，可参照样本选择采用。

　　根据湿磨和干磨的需要，弹簧端面磨床的除尘方式有水淋式和吸尘式两种。

　　按照弹簧端面磨床的磨头数量，弹簧磨削又可分为一对磨头和两对磨头。图3-12a为一对磨头磨削方法，两砂轮主轴可摆角0～3°，两砂轮形成一个喇叭口，这种方式适合粗磨弹簧端面。另一种是两砂轮平行磨削，磨出的弹簧垂直度精度高，但砂轮寿命低，适合精磨弹簧端面。图3-12b    由两对砂轮同时进行磨削，对砂轮粗磨，一对砂轮精磨，生产效率高，加工质量好。

　　一般情况下当钢丝直径在 3mm以上，可分粗磨和精磨两道工序进行加工。对钢丝直径小于 3mm 的弹簧垂直度和白由高度要求高的，如喷油器调压弹簧等，也应通过二次或三次磨削。

　　弹簧的两端经磨削后，内孔上会产生毛刺。一般在磨削后应进行内孔倒角(去毛刺)处理。倒角的工具可用专制的形砂轮或采用镶硬质舍金的锥形刀具。

　　为了保证磨簧的技术要求和提高磨簧的质量，除提高操作者的技术水平和选择合适、精良的设备外，还应注意以下几点:

　　1)砂轮选择要适当。应据弹簧的材料和弹簧的精度要求来选择砂轮的磨料、粒度、硬度、结合剂，以保证在磨削过程中有良好的自锐性，以避免弹簧端面烧伤。

　　2)要保证适当的磨削量，送料盘或砂轮的速度不能太快，磨量太大或转速太快时，砂轮白锐性变差，容易堵塞，发热量增大，弹簧端圈会发生过烧，磨削精度也难保证。一般是磨削精度要求高的，材料直径粗的，弹簧直径大的采用慢速，小磨量，反之，则可采取较快的速度和较大的磨量。

　　4)装弹簧用的套简内孔和长度应与弹簧配合恰当，如果间隙小，则增加装卸的困难，如果间隙大或弹簧伸出套筒的长度过长，则垂直度的误差增大。一般情况下套简内径要比弹簧外径最大值增大0.1~0.2mm，以保证弹簧在套筒内能自由转动。短弹簧的套筒高度比弹簧低i~3mm;长弹簧的套筒高度比弹簧低2~5mm。在同一批弹簀中，若自由高度差别较大，应先将高度分组，然后再进行磨削。套筒的材料应选用碳素工具钢或合金工具钢制造，硬度62~65HRC，内外圆要经过磨削加工。

　　5)在弹簧端面磨床上磨削弹簧时，为保证弹簧的垂直度，另一个重要因素是弹簧圈的螺旋角、贴紧长度应均匀一致。螺旋角应在卷簧时加以控制。当真度要求高时，卷簧时一定要保证螺旋角在公差范围内，检查时可用万能角尺、专用样板来测量弹簧的螺旋角6)定期整修砂轮和维修调整设备。

　　7)为避免端圈开口，磨削工序应在去应力退火后进行。用退火材料卷制的弹簧，粗磨可任淬火前进行，精磨在淬火后进行。