弹簧表面氧化处理常见问题的分析

　　虽然，碱性氧化处理工艺配方简单，但是，在弹簧的生产实践中，往往出现氧化膜质量不稳定的现象，现将有关问题综述如下:

　　1）碱性氧化处理是在较高的温度下进行，同时一般都在溶液沸腾的状态下，溶液沸点温度的高低，主要决定于苛性钠的含量，因此测量溶液沸点温度即基本上掌握了苛性钠的浓度。一般在操作中待溶液沸腾后首先测量温度，温度符合要求时零件方可下槽，温度如果不符，可用苛性钠进行调整后，再将零件下槽。

　　2)苛性钠的浓度基本上用测量温度的方法加以控制，而氧化剂(亚硝酸钠或硝酸钠)的含量的多少是根据下槽后氧化膜的现象来调整，如氧化膜呈黄绿色则证明氧化剂过多，如氧化膜薄或发花则表示应稍补加氧化剂。一般不应使氧化剂过量，这样容易调整。

　　3)要获得质量优良的氧化膜先决条件就是氧化处理前去铜、酸洗、脱脂等工序必须进行彻底，即须将弹簧零件表面锈蚀、氧化皮、油污、热处理的盐渣、表面接触铜层彻底清理干净，因此酸洗等溶液应经常调整更换。

　　4)槽底沉渣必须及时打捞出槽，以免沉聚于弹簧表面，形成红色挂霜。

　　5)有些厂在氧化溶液中添加黄血盐(亚铁氰化钾)以消除氧化膜发红现象，这样的办法虽然有立竿见影的效果，但并未从根本上解决问题，工作1~2槽后氧化膜颜色仍然出现发红现象，而且氰化物对环境造成污染，建议不要使用。

　　6)氧化槽不应由槽底加热，这样容易将槽底沉渣浮起，使氧化膜质量变坏，建议采用管状电加热器，或蛇虼形蒸汽管（蒸汽压力不少于0.588MPa)安装于氧化槽的两壁或四壁，而且加热管下端至少距离槽底100mm左右，这样不容易使沉渣浮起。