弹簧的腐蚀按反应类型可分为化学腐蚀和电化学腐蚀。它们都是弹簧表面金属原子或电子涨落变化的结果。

　　如果弹簧表面的金属只与周围的介质发生化学反应，则由弹簧引起的腐蚀称为化学腐蚀。例如，弹簧在特别干燥的气氛中氧化形成氧化膜，而非电解质液体中的弹簧与液体或液体中的杂质等化学变化，这是化学腐蚀。

　　如果弹簧与电解液接触，由微电池作用引起的腐蚀称为电化学腐蚀。例如，弹簧与酸性或盐溶液接触。这些溶液是电解质。由于弹簧表面存在缺陷或杂质，形成不同电位差的电极，使弹簧不断受到电解腐蚀。大气中的水蒸气在弹簧表面凝结成水膜或水滴，大气中的腐蚀性气体（如工业废气中的二氧化硫和硫化氢或海洋大气中的盐雾）溶解在水膜或水中，在珠中形成电解质。此外，弹簧金属中的杂质或缺陷也会形成不同电位差的电极，弹簧也会产生电解腐蚀。这些都是电化学腐蚀。

　　弹簧的化学腐蚀小而缓慢，而电化学腐蚀占主导地位且广泛存在。一般说来，化学腐蚀和电化学腐蚀共存。

　　弹簧在制造、储存和使用过程中经常受到周围介质的腐蚀。由于弹簧受弹簧力作用，弹簧受腐蚀后，弹簧力会发生变化，失去作用。因此，防止弹簧的腐蚀，可以保证弹簧工作的稳定性，延长弹簧的使用寿命。

　　弹簧防腐方法一般采用保护层，根据保护层的性质可分为：金属保护层、化学保护层、非金属保护层和临时保护层。这里重点介绍前三种方法。

　　不锈钢弹簧和铜丝弹簧具有一定的防腐能力，一般不进行防腐处理。

　　首先，弹簧的化学保护层

　　采用化学反应法在弹簧表面形成致密的保护膜，防止弹簧腐蚀。通常采用氧化处理和磷化处理。

　　氧化处理和磷化处理成本低，生产效率高。一般来说，弹簧制造商使用氧化处理作为防腐处理。

　　（1）氧化处理钢的氧化处理也称为蓝色、黑色或煮沸。氧化处理后，在弹簧表面形成保护磁性氧化铁。氧化膜通常为蓝色或黑色，有时为深褐色。其颜色取决于弹簧的表面状态、弹簧材料的化学成分和氧化处理过程。

　　氧化处理方法有：盐氧化法、无碱氧化法和电解氧化法。它们大多采用碱性氧化法。

　　碱性氧化法是将氧化剂浸入含氧化剂的氢氧化钠溶液中，在约140℃的温度下浸泡一段时间。氧化剂和氢氧化钠与铁相互作用，形成铁酸钠和铁酸钠，然后相互反应。这就产生了磁性氧化铁。

　　氧化膜的厚度约为0.6～2μm，虽然氧化膜能提高弹簧的耐蚀性，但由于薄膜和孔的原因，其保护能力较差，只能用于腐蚀性较小的弹簧。其耐腐蚀性能取决于氧化膜的致密性和厚度，因此还取决于氢氧化钠的浓度、氧化剂的浓度和溶液的温度等因素。

　　为了提高氧化膜的耐蚀性和润滑性，应加强氧化处理前后的处理。在氧化处理之前，必须完全去除锈、氧化皮、油渍、热处理盐残留物和表面接触层。氧化处理后，通常在皂液或重铬酸盐中填充弹簧，然后用流动温水洗涤，吹干或干燥，最后用水膜代替防锈油或一定温度的机械油。油浸。

　　α-氧化处理侵蚀了一些热轧弹簧材料的表面晶界，从而在一定程度上降低了疲劳强度。因此，在采用氧化处理时应注意。

　　传统的氧化处理需要加热。近年来，国内一些生产单位还采用了常温发黑剂，克服了传统发黑工艺的缺点，节约了大量能源。

　　发黑剂为蓝绿色浓缩液化，无杂质，无异味，不易燃，不爆炸，无腐蚀性，运输安全。

　　用水稀释发黑剂。弹簧发黑时的常用稀释比约为1:5。

　　黑化剂的操作过程相对简单。其工艺路线为：脱脂、漂洗、排酸、漂洗、发黑（室温2～5min）漂洗、水膜置换防锈油。应注意的是，弹簧工件上的油必须完全去除，并可在清洗后放入常温剂进行氧化处理。

　　氧化处理成本低，工艺配方简单，生产效率高，氧化膜具有一定的弹性，基本不影响弹簧的特性曲线。因此，氧化处理被广泛用于形成螺旋弹簧、弹簧垫圈和钢板弹簧的腐蚀保护。装饰措施。

　　氧化处理后弹簧的质量检查包括外观检查和耐腐蚀检查。

　　（2） 将弹簧放入含有锰、铁和锌的磷酸盐溶液中，在金属表面形成不溶于水的磷酸盐膜的方法称为磷化。磷化膜外观为深灰色、灰色或深灰色，无光泽。磷化膜厚度一般为5-20μm，在一般大气条件下，磷化膜相对稳定，耐蚀性是蓝色膜的6-24倍。磷化膜具有微孔结构，对油漆和油脂有良好的吸附能力。因此，磷化通常与涂漆等涂层方法结合使用。用重铬酸钾填充，磷化后浸油或上漆，可进一步提高其耐腐蚀性能。磷酸盐膜在动物油、植物油和矿物油中相对稳定，在某些有机溶液（如苯和甲苯）中相对稳定。

　　磷化膜能承受400~500℃的高温，因此，一些高温工作的弹簧，如炮弹射击部分的弹簧，通常要进行磷化处理。

　　弹簧最好在磷化前进行喷砂处理。喷砂后不能拖太久，应立即磷化。如果没有喷砂设备，也可以使用化学脱脂和酸洗去除油污。弹簧在磷化过程中产生大量的氢，使磷化弹簧发生氢脆。重点部位弹簧磷化后应进行脱氢处理。

　　第二，弹簧的金属保护层

　　锌和镉涂层的厚度决定了防护等级。使用时一般应根据工作环境选择厚度。镀锌层硬度建议选择6～24μm；镉层厚度建议选择6～12μm。

　　弹簧的镀锌和镀镉是在氰化物电解液中进行的。在电镀过程中，除镀锌或镀镉外，一部分还原氢渗透到镀层和母材的晶格中，引起内应力，使镀层和弹簧上的弹簧变脆，又称氢脆。由于弹簧材料的强度很高，弹簧的变形量很大，对氢脆特别敏感。如果不及时清除氢气，弹簧经常会断裂。为了消除电镀过程中产生的一些缺陷，提高弹簧的理化性能，延长弹簧的使用寿命，提高镀层的耐蚀性，必须进行镀后处理，即除氢处理。除氢处理应在电镀后或数小时内进行。通过在200~215°C温度下加热镀簧1~2小时（或超过2小时，时间过长，容易产生铬脆化），达到除氢的目的。

　　除氢通常在烤箱中进行。除氢效果与镀后温度、时间、停留时间有关。一般来说，温度高、加热时间长、镀后停留时间短，其除氢效果好。因此，可以选择较高的弹簧脱氢温度。

　　除上述镀锌和镀镉外，还有镀铜、镀铬、镀镍、镀锡、镀银和镀锌钛合金。弹簧设计师可根据弹簧的使用场合选择电镀层。

　　第三，弹簧的非金属保护层

　　非金属保护层是在弹簧表面上的一种有机物质的浸渍或喷涂层，如油漆、沥青、塑料等，以保护弹簧不受腐蚀。

　　非金属保护层，膜层较厚，化学稳定性好，机械防腐效果较好，但硬度较低，易划伤和损伤，膜层有老化现象。

　　用于弹簧漆层的油漆通常如下：

　　a.沥青涂料沥青涂料具有良好的耐水性、防潮性、耐腐蚀性，特别是优异的耐酸性和耐碱性。但附着力、机械强度和装饰性较差。

　　酚醛漆酚醛漆分为底漆和面漆两种。酚醛底漆附着力强，防锈性能好，但漆膜的机械强度和光泽较差。酚醛面漆漆膜坚硬，光泽好，但耐候性差，漆膜易发黄。

　　c.醇酸漆醇酸漆坚韧，附着力强，力学性能好，光泽好，耐久性好，具有一定的耐油性和绝缘性能。缺点是表面干燥快，粘手时间长，易起皱，不耐水碱。

　　环氧漆具有较强的附着力，硬度高，韧性好，抗弯曲，抗冲击，硬而不脆，对水、酸、碱和多种有机溶剂具有优异的耐水性。耐碱性更为突出。其缺点是表面粉化速度快，溶剂选择性高。电泳漆采用水溶性环氧漆。

　　一般来说，油漆层可以单独使用，也可以用作磷化着色剂。有时，有些弹簧会涂上不同颜色的油漆，以便根据负载来区分。所用油漆的具体品种和等级应根据工作环境确定。如有必要，应在弹簧模式中注明。

　　刷漆的方法有很多种，大多数都是在弹簧上使用的：

　　a.浸涂法是将弹簧浸入油漆槽中，然后取出，让表面多余的油漆液自然滴下。干燥后，弹簧表面覆盖一层漆膜。

　　浸涂法生产效率高，可应用于机械化、自动化生产。该工艺简单易行。但是，油漆蒸发很快，不应使用含有重颜料和双组分油漆（胺固化环氧漆、聚氨酯漆等）的油漆。浸涂法漆膜不够平整，容易产生上下薄、边缘凹陷的现象。

　　b.喷涂方法是用喷枪将油漆喷涂成雾状细颗粒，在弹簧表面均匀地沉积一层漆膜。

　　本发明的喷涂方法工作效率高，施工方便，适应性强，漆膜厚度相对均匀、平整、光滑。但喷涂法对涂料的有效利用率仅为70%～80%左右，所需溶剂比其他方法多。这些溶剂都会蒸发，损失太大。此外，漆雾颗粒的扩散和溶剂的挥发造成环境污染，影响工人健康。

　　c.静电喷涂法在热固性粉末通过喷涂腔口的瞬间产生负电荷，塑料粉末在仓库和压缩空气的作用下均匀地分布在弹簧表面。然后在150~180°C的烘箱中加热（塑化）喷射的弹簧，形成光滑、牢固的表面保护层。一般保温时间为40～60min。

　　该工艺具有生产效率高、适于流水作业、产品质量好、漆膜厚度均匀、附着力好等优点。这种方法目前广泛应用于弹簧制造业。

　　d.随着主机结构的变化和弹簧的工作条件越来越恶劣，为了提高弹簧的使用寿命，阀门弹簧的表面防腐处理在弹簧清洗后改为专用防锈油（脂）。取代传统的氧化或涂层处理。

　　近年来，弹簧表面的装饰得到了弹簧设计师的认可。精加工过程是将弹簧直接放入倾斜离心或螺旋振动、涡流等一系列精加工机中，加入适量的磨料、磨料和水进行精加工。一般精整时间约为20~30min，具体精整时间取决于弹簧的形状和装置的数量。完成后，取出弹簧，用自来水冲洗，然后浸入SM系列水膜中，更换防锈油几分钟后取出。此时，弹簧表面附着5μm防锈油膜，保护弹簧不受腐蚀。这种处理方法极大地支持了传统和复杂的过程，如脱脂、清洗、酸洗和脱氢。目前，在装饰（全）过程中使用的弹簧有：油泵和油嘴用柱塞弹簧、喷油器用调压弹簧；冰箱压缩机用支撑弹簧。光整（终）处理和常规氧化或电镀处理的性能（寿命）和耐腐蚀性的比较，没有进一步的测试和实践，做出了更可靠的结论。