感应加热速度快，可提高金属材料的相变温度(50 ~ 100℃)，加速奥氏体转变过程。淬火后表面获得细晶马氏体，表面硬度比一般淬火高2 ~ 3 HRC。感应加热淬火回火代替箱式电炉淬火回火，可节约电能35% ~ 50%;采用感应加热代替渗碳和碳氮共渗等表面硬化处理，可节约电能80% ~ 5%;更换炉内整体加热淬火，可节省40% ~ 50%的电费。2. 感应加热部分回火节能。感应加热用于传递淬火层外的热量。在淬火和冷却时，余热不带走，以实现短时间回火。它具有高效节能，在很多情况下(如高碳钢、高碳高合金钢等)可以避免淬火开裂，一旦确定工艺参数，具有规模化生产的优势和显著的经济效益。3.感应加热设备的节能感应热处理耗电量占热处理设备总耗电量的20% ~ 25%。我国常用的热处理电炉热效率一般在55%以下，箱式电炉淬火的热效率为30% ~ 40%，高温回火的热效率为40% ~ 50%。窖内气体渗碳炉渗碳量为7% ~ 15%，中温电极浴炉淬火加热量为18% ~ 25%，窖内回火炉回火量为40% ~ 60%。感应加热炉热效率:灯型高频炉热效率为44% ~ 60%，机型中频炉热效率为49% ~ 69%，晶闸管静态交频机热效率为57% ~ 78%。采用高频感应加热直流放电渗碳，可获得0.35 ~ 0.45mm的渗碳层，渗碳层表面的碳势为0.9% ~ 1.05%，可将生产周期缩短至1/12 ~ 1/10。