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Spring type
恒力支吊架弹簧的应用
恒力支撑吊架装置是管道系统的关键部件,在承受管道载荷,限制管道偏移,控制管道振动等方面起着关键作用。 弹簧支架和吊架主要用于支撑电力管道或垂直偏移设备。 因为它取决于支撑负载的弹簧力,所以仅适用于较小的垂直偏移的情况。 可变弹簧支座和吊架配备有圆柱螺旋弹簧。 它不仅可以承受载荷,而且还可以适应管道或设备的热偏移,并吸收管道的振动。 它还可以减少振动。 此外,它比恒力弹簧更好。 框架工程的成本很便宜,并且在应力计算允许的情况下,它已被开发人员和技术人员广泛使用。
恒力支吊架弹簧失效原因分析
恒力悬架弹簧的失效因素在各个方面。具体表现为管道系统的设计误差,恒力吊架的设计方案误差,工厂调整误差以及装配过程中的局部装配,这导致恒力吊架的弹簧失效。力支撑吊架的弹簧失效主要表现在两个层面。
初始设计给出了负载误差
超临界350MW机组(已为管道工程验收选择ID规格,并根据总重量购买)。在生产和制造过程中,为了确保内径和减小壁厚,制造商经常使管壁厚度过厚,特别是主蒸汽管和再热器热段。管道),主蒸汽管道的lhd-2ms-8材质:P91规格的id330mmx60mm的气缸壁厚的偏心距,最薄测量值时为61.32英寸,最厚部分时为68.22mm,厚度为8.22mm。设计院给出的设计方案是上午64点,管线太重。
支吊架设计方案选型不达标
支架和吊架的制造商应未充分考虑管道采购技术协议中选择的规格,以及根据载荷设计方案的支架和吊架的管箍和配件的总重量。尽管该设计方案具有15%的加工余量,但仍不能满足施工现场标准;支架和吊架本身的弹簧产品质量(相等度和负载误差度)不能满足要求。 2号机组再热器(未通过热状态)热部的12和14恒力吊架弹簧的性能测试为22%(制造商产品证书给出的恒力等级为4.6%),标准标准为:≤6%,负荷偏差率为8%(规格标准≤5%),不符合行业标准。因此,在选择恒力支撑吊架时,应考虑弹簧的产品质量,特别是重要测试数据的恒定程度和载荷的偏差。
恒力支吊架的工作原理
在工厂设计支撑架和吊架时,会根据管道负载将弹簧调整到相应的负载。弹簧具有相应的预应力,并通过销固定。在施工现场组装好弹簧支架和吊架后,管道提升点将承受管道的分散载荷(FL是恒定力)。此时,取销,使恒力支座和吊架的两侧保持平衡,管道的热量偏移为0,支座和吊架的指示销为0。当管道产生热偏移(向下移动)时,管道将向下移动,并且管道的悬吊器正在向下移动。随着热量偏移的增加,推动指示器销指向相应的标尺,弹簧提升点向上移动,弹簧缩回,并且弹力被提升以达到新的平衡。恒力支撑吊架的指示针与负载无关,仅与管道的热迁移有关。
恒力支撑和吊架调节
在现场调整中,成功连接管道后出现以下三种情况时,必须再次调整恒力支座和吊架:一种是拆除稳定销,且管道无热偏移,恒力吊架为在平衡状态下,指示针应指向0的位置是出厂调整的原始值。如果未指向0,则表明工厂不在位;否则,表明工厂不在位。其次,在管道运行过程中指标达到满刻度时,无法判断是否存在偏差,存在管道系统安全隐患。消除管道的热失调后,如果指示器销未回到0刻度,则表明恒力悬挂器存在问题(在管道系统的合理设计方案下)。可以确定以下三种情况之一:恒力弹簧未安装到位,必须调节恒力吊架。调节恒力吊架有两种方法:一种是调节弹簧螺母并提高弹簧预紧力以满足要求。这种方法非常困难,通常不需要。其次,调整弹簧提升点以增加弹簧行程。为了满足要求,该方法简单可行。具体过程是,如果恒力过小,则将弹簧提升点的调节螺栓拧至铰链侧,使弹簧提升点向外移动,以提高弹簧张力。否则,请向外调整以减小张力,以达到恒定力标准。在调整过程中,要注意了解弹簧的膨胀量。如果超出膨胀范围,弹簧将成为刚性支撑,并且无法满足管道系统的热偏差标准,这将留下潜在的危险。
恒力支撑架和吊架操作中的检查和预防措施
调整时,首先要了解每个恒力支吊架的热偏移量和指示销针的刻度范围是否符合要求;恒力支座,吊架的冷位,弹簧件,吊杆,管箍的组装是否符合要求;手术;检查设备时,请检查弹簧指示器销钉是否正确指向,弹簧缩回和动臂的连接。如果发现异常,应通知维护人员及时消除缺陷。
安全带弹簧的设计方法
钢丝绳是安全带的重要部件之一,钢丝绳内的发条弹簧机构能储存能量,实现安全带织带的回卷和安全带机构的解锁,其工作的稳定性直接影响着安全带戴上后的舒适度和可靠性。所以设计一种性能优良的弹簧是非常必要的。
依据安全带卷簧的结构特点和工作特点,可将塑料外壳部分和弹簧部分分开设计,一般可先设计塑料部分,再设计弹簧,有时还可与弹簧供应商一起设计弹簧和塑料外壳,在确定塑料外壳设计的具体技术要求之后,可开始进行卷簧的相关设计。
根据车型的不同,安全带的前后装方式、安装位置、织带长度等参数也不同,而且每一款车型的消费定位、舒适度、成本控制都不一样。所以对于不同型号的安全带,其卷簧的技术参数也不完全相同,在进行设计之前,首先根据每个型号的装车位置和乘员使用要求确定织带的剩余长度,然后根据织带的剩余长度确定织带的工作圈数和上紧时圈,最后根据装车位置的初始拉力和回力要求,确定卷簧的最小工作力矩,并根据大多数人使用安全带时织带的上拉力矩,计算出最佳的卷簧工作力矩,最后根据车辆的定位和舒适度要求,确定卷簧的宽度、寿命以及弹簧材料的分类。这些参数的确定对弹簧的选材和几何尺寸设计具有重要意义,同时也关系到弹簧的舒适度、成本和使用寿命。
避免发条弹簧使用不当
1.避免超过更大压缩量的应用。压力的产生会造成损坏,接近长期使用,使发条弹簧线逐渐密封。因此,发条弹簧的定数增加会导致负荷曲线增加,此时发条弹簧会断裂,使用时间不得超过30万次。
2.由于间隙,发条弹簧上下振动导致发条弹簧扭曲。如果预压,发条弹簧会相对稳定。
3.如果发条弹簧水平使用,导销和发条弹簧将磨损并可能断裂。
4.如果使用发条弹簧引导,很容易引起发条弹簧底部和本体的扭曲。扭曲部分的局部高压是导致发条弹簧断裂的重要原因,因此应使用内径导销或外径引导装置。
5.装配面平行度,会引起发条弹簧扭曲,局部产生高压断裂,以及平行度差时,会引起发条弹簧扭曲和超过300,000回用,从而导致发条弹簧断裂。不能在300,000回用的情况下提高装配面的平行度。
6.当与导销之间的间隙很小时,会造成内径的碰撞和磨损,磨损部分是导致发条弹簧断裂的重要原因。相反,如果间隙太大,很容易导致发条弹簧扭曲和断裂,更好的间隙是发条弹簧的内径-1.0毫米左右。请使用自由长长的发条弹簧(自由长/外径大于4),避免发条弹簧体扭曲时与导销的碰撞。
弹簧制造厂发条弹簧的制造
发条弹簧的制造工艺
发条弹簧的热处理取决于弹簧原材料、技术要求和生产批次,大致可分为两种情况。一种是材料用热处理弹簧钢带,一般应在成型后进行应力消除退火(根据使用要求也允许不进行应力消除退火);另一种退火材料需要在弹簧成形后通过热处理进行强化。
(1) 材料厚度小于3mm的接触式发条弹簧通常由热处理弹簧钢带制成,一般工艺大致如下:内、外端固定件的下料、加工(局部软化、退火成形)、消除应力退火和卷绕成形。全自动设备为滚压成型(包括吊钩退火和成型、弹簧卷绕和切割)和应力消除退火。
对于厚度较大的材料,可采用热成形法或退火材料冷成形法轧制至发条弹簧的松环状态。成型后,进行热处理。热处理后,将其逐个缠绕在芯轴上,然后用合适的夹紧环夹紧固定。
(2) 非接触式发条弹簧非接触式发条弹簧大多采用退火材料制造,一般工艺如下:加工一端下料,轧制成型→ 热处理(淬火+回火)→ 强捻(缠绕处理)→ 视察→ 表面处理→ 包装和仓储。全自动设备用于一步完成下料、端部加工和轧制。
非接触式发条弹簧也由热处理扁钢制成。通常的过程是:消隐→ 形成→ 消除应力退火→ 抛丸或强力扭转→ 视察→ 表面处理→ 包装和仓储。如果使用自动成型设备进行卷取,则端部感应加热退火、卷取成型和切割在自动机器中一次完成,然后转移到应力退火过程。以下过程与上述相同。
发条弹簧的热处理工艺
发条弹簧的淬火和回火按照弹簧钢通常的热处理工艺进行。热处理硬度应在400~504HV或42~50HRC范围内,实际控制范围应根据弹簧的材料和技术要求确定。金相组织应符合相关标准。弹簧表面脱碳层深度允许为原材料标准规定的脱碳深度,然后加入材料厚度的0.25%进行弹簧淬火回火热处理,或等温淬火回火处理。目前,生产大量弹簧常用的热处理设备是带保护气氛的网带式连续调质自动线。消除应力退火处理通常采用网带式连续回火炉。
目前,部分螺旋弹簧成型机采用扁钢带材的连续热处理,设备配备感应加热装置进行局部软化和退火,然后自动进行端部加工和卷绕成型,可实现批量连续生产。然后在低温下对成形弹簧进行退火以释放应力。
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