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Spring type
弹簧是标准件吗
标准件弹簧
弹簧是标准件吗,在回答这个问题前我们需要先明白两个名词:标准件和通用件。
标准件,是指结构、尺寸、画法、标记等各个方面已经完全标准化,并由专业厂生产的常用的零(部)件,如螺纹件、键、销、滚动轴承等等。 广义包括标准化的紧固件、连结件、传动件、密封件、液压元件、气动元件、轴承、弹簧等机械零件。狭义仅包括标准化紧固件。
通用件,是指在不同类型或同类型不同规格的产品中可以互换使用,给予通用编号(或单独管理)的整(部)件和元器件。
总结一下上面的内容,我们可以得到的信息为:
标准件,是有标准文件的一个零件。是有对应的、国际或行业标准的零件。如压缩弹簧,他有一个标准为GB/T1239.2-2009。这个标准的主要内容是规范了弹簧的计算方法,检测方法,生产公差大小等。这个标准并没有指明阀门弹簧就一定是什么规格,汽车弹簧就一定是什么型号。
通用件,比方说一个产品我即可以用在遥控器上,同时我把它取下来又可以用到我们手机里。我想这个通用件一定不是弹簧,有可能是个螺丝钉。
弹簧是标准件吗?这个问题我想大家现在已经明白了,弹簧是标准化的零件,但它不是通用件。如需要弹簧,我们可以用标准化的公式先去计算,用计算出来的参数规格去生产出来。如果大家需要弹簧,可以咨询我们,我们有专业的设计开发团队,有先进的自动化设备和精密的检测试验仪器,可以为您设计加工出符合产品要求的精密弹簧。
弹簧技术发展 弹簧厂家
目前,广泛应用的弹簧应力和变形的计算公式是根据材料力学推导出来的。若无一定的实际经验,很难设计和制造出高精度的弹簧,随着设计应力的提高,以往的很多经验不再适用。例如、弹簧的设计应力提高后,螺旋角加大,会使弹簧的疲劳源由签圈的内侧转移到外侧。为此,必须采用弹簧精密的解析技术,当前应用较广的方法是有限元法(FEM)。
车辆悬架弹簧的特征是除足够的疲劳寿命外,其变形要小,即抗松弛性能要在规定的范围内,否则由于弹簧的不同变形,将发生车身重心偏移。同时。要考虑环境腐蚀对其疲劳寿命的影响。随着车辆保养期的增大,对变形和疲劳寿命都提出了更严格的要求,为此必须采用高精度的设计方法。有限元法可以详细预测弹簧应力疲劳寿命和变形的影响,能准确反映材料对弹簧疲劳寿命和变形的关系。
近年来,弹簧的有限元设计方法已进入了实用化阶段,出现了不少有实用价值的报告,如螺旋角对弹簧应力的影响;用有限元法计算的应力和疲劳寿命的关系等。图1-8所示为用现行设计方法计算和有限元法解析应力的比较。对相同结构的弹簧,在相同载荷作用下,从图中可以看出,有效圈少的或螺旋角大的高应力弹簧的应力,两种方法得出的结果差别比较大。这是因为随着螺旋角的增大,加大载荷偏心,使弹簧外径或横向变形较大,因而应力也较大。用现行的设计计算方法不能确切地反映,而有限元法则能较为确切地反映出来。
弹簧有限元分析方法,在弹簧技术水平较高的虽已进入实用化,我国虽有这方面的技术开发,但尚未形成实用模型。另外,在弹簧的设计进程中还引进了优化设计。弹簧的结构较为简单,功能单纯,影响结构和性能的参变量少,所以设计者很早就运用解析法、图解法或图解分析法寻求更优设计方案,并取得了一定成效。随着计算技术的发腰,利用计算机进行非线性规划的优化设计取得了成效。
可靠性设计是为了保证所设计的产品的可靠性而采用的一系列分析与设计技术,它的功能是在预测和预防产品可能发生故障的基础上,使所设计的产品达到规定的可靠性目标值,是传统设计方法的一种补充和完善。弹簧设计在利用可靠性技术方面取得了一定的进展,但要进一步完善,需要数据的开发和积累。随着计算机技术的发展,在国内外编制出各种版本的弹簧设计程序,为弹簧技术人员提供了开发创新的便利条件。应用设计程序完成了设计难度较大的弧形离合器弹簧和鼓形悬架弹簧的开发等。
随着弹簧应用技术的开发,也给设计者提出了很多需要注意和解决的新问题。如材料、强压和喷丸处理对疲劳性能和松弛性能的影响,设计时难以确切计算,要靠实验数据来定。又如按现行设计公式求出的圈数,制成的弹簧刚度均比设计刚度值小,需要减小有效圈数,方可达到设计要求。当前大批量生产弹簧产品的设计趋势,以更大工作切应力和疲劳寿命要求为例,当前大批量生产弹簧的设计趋势:
一般机械结构弹簧,开始拥有疲劳寿命要求,更大工作切应力:静载900-1200MPa,动载900 ~1000 MPa
螺旋扭转簧,更大工作切应力:900~~1000MTPa
发动机气门弹簧,疲劳寿命要求2.3×10^7次,可靠度>90%,更大工作切应力:50~1200MPa
油泵油嘴弹簧,疲劳寿命要求2.3×1^7次,可靠度>90%,更大工作切应力:1100~1200MPa
汽车变速箱、离合器弹簧,有松弛要求,疲劳寿命要求(3~10)×10^5次更大工作切应力:1100~1200MPa
卡车驻动器弹簧,有松弛要求,更大工作切应力:静载 1100~1200MPa
悬架弹簧,腐蚀疲劳寿命要求(3-5)×10^5次更大工作切应力:1100-1200MPa
弹簧强化技术 精密弹簧生产
(1)弹簧热处理强化技术。
1)保护气氛热处理。在我国,钢丝直径小于φ15mm的弹簧,油淬回火钢丝和增韧钢的热处理采用保护气氛热处理。热处理可消除表面脱碳和氧化,提高材料表面质量。
2)感应加热或保护气氛感应加热处理。螺旋弹簧成型前通常在钢丝上进行这一过程。一些弹簧成本,一些弹簧理与弹簧生产相结合,以降低成本。感应加热处理强化效果好,感应加热速度快,有利于细化晶粒,减少表面脱碳,充分发挥和提高材料的强度和韧性。
3)表面氮化热处理技术。近年来,为了获得可靠的疲劳寿命,高应力气门弹簧或其他高应力离合器弹簧也采用了表面氮化技术。目前较先进的工艺是低温气体氯化工艺,一般渗氮温度为450~470℃。气体渗氮时间为5-20h。
(2)弹簧喷丸工艺。
1)复合喷丸技术。组合喷丸一般称为多次喷丸工艺。二次喷丸是最经济的工艺。这是通过使用不同直径的颗粒进行喷丸来实现的。使用较大的球团获得残余压应力和表面光洁度。
2)应力喷丸工艺。应力喷丸技术也是一种经典的喷丸技术,但由于难以应用于批量生产,近年来由于应力喷丸设备的快速发展,高应力汽车悬架弹簧的批量生产得到了很大的改进。特别是应力强化喷丸与其它喷丸工艺的联合应用,具有良好的强化效果。应力喷丸的预应力一般设00~800MPa。应力抛丸后,残余应力峰值可达1200~1500MPa,从而获得较高的疲劳强度。
(3)弹簧热压工艺热压工艺作为一种先进的抗变形稳定工艺,主要用于需要高抗变形能力的螺旋弹簧。热压工艺除了显著提高抗变形能力外,还能提高疲劳寿命。
弹簧表面保护技术 精密弹簧生产
弹簧表面保护技术
弹簧表面防护技术主要包括:过程中的表面防锈、成品发黑(发蓝)、磷化、油漆防锈油、电泳漆、电镀、静电粉末喷涂等,特别是后四种表面处理技术得到了广泛的应用和发展。
一些不锈钢丝和重要碳弹簧钢丝的耐腐蚀性与镀锌相当。如果再镀一层ZnAl(5%)合金,耐蚀性可提高约3倍。
对于需要电阻的重要用途,如果导线直径小于0.4mm,可以用铜镀不锈钢丝或碳弹簧钢丝;如果导线直径大于0.4mm,可以用铜镀内,用不锈钢镀外。通常,在钢丝上镀5μm厚的镍可以提高其导电性。
一般来说,可以硬化材料表面以形成残余应力的工艺(如喷丸和表面氮化等)可以提高疲劳强度。目前,化学镀镍正在研究中。在300~500℃加热,7p可析出为PNi,维氏硬度可提高500HV。喷丸处理后,如果将镀镍层加热到300℃以下,硬度也可提高10%。
达克罗(Dqcromet)涂层技术具有无氢脆、耐腐蚀、耐高温、高渗透性、附着力强、环保等优点。目前已投入使用,但应注意质量。
弹簧弹性变形与塑性变形 弹簧厂家
物体在外力作用下变形。当物体在外力消除后能够自动恢复其原始大小和形状时,这种变形称为弹性变形,而不能恢复原始大小的变形称为塑性变形。物体的这种特性主要是由物体内部微观粒子之间的相互作用引起的。
物体内部的微观粒子主要受正负电荷之间的吸引和类似电荷之间的排斥作用的影响。当排斥力和引力处于平衡状态时,物体在宏观尺度上表现出稳定的大小和形状。当物体受到外力影响时,微观粒子之间的力平衡被打破,导致相对位移,物体在宏观层面上发生变形。如果变形不大,物体内部的粒子在外力消除后可以恢复到原来的平衡位置,则变形为弹性变形。如果变形较大,物体内部的颗粒有较大的位移,外力去除后不能回到原来的位置,则产生塑性变形;当发生过度塑性变形时,材料断裂。
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